Большие резервы повышения эффективности холодноштамповочного производства машиностроительных предприятий таятся в сокращении удельных затрат на технологическую оснастку в себестоимости штампованных деталей. В качестве технологической оснастки применяются различные, часто чрезвычайно сложные по конструкции штампы, которые требуют при своем изготовлении значительных трудовых и материальных затрат. И все же по стоимости изготовления штампов и их ремонта еще нельзя судить о преимуществах какого-либо метода холодной штамповки определенной детали. Дело в том, что величина затрат на технологическую оснастку в единице продукции зависит не только от стоимости единицы, но и от количества деталей, которое будет на ней изготовлено.

При применении интенсивных технологических процессов холодной штамповки величина расходов технологической оснастки на единицу продукции подвергается весьма существенным изменениям. в некоторых производствах используется конструкционная сталь, что дает некоторый эффект экономии материалов. Повышение долговечности штампов за счет совершенствования их конструкции, применения износостойких материалов, рулонного металла позволяет в процессе штамповки сократить удельные расходы на оснастку в себестоимости каждой единицы продукции на 2,2—94,2%. В результате этого себестоимость штампованных деталей снижается на 0,1—26,5%. Причем снижение удельных расходов на штамповую оснастку наблюдается по абсолютному большинству анализируемых предприятий различных отраслей машиностроения. Применение на Волжском автомобильном заводе им. 50-летия отмеченного выше интенсивного технологического процесса холодной штамповки на многопозиционном прессе-автомате FT6-200 детали «диск колеса 2101-3101016» позволило снизить удельные расходы на оснастку на 59,49%, а себестоимость на 0,42%.

В ряде случаев применение прогрессивных технологических процессов холодной штамповки вызывает существенное возрастание расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и в результате этого повышение себестоимости штампованных деталей. Это объясняется тем, что внедрение сложных и дорогостоящих автоматических линий и нового прессового оборудования, особенно автоматического импортного, без соответствующего наращивания масштабов выпуска продукции холодноштамповочного производства и соответствующей загрузки прессов приводит к увеличению удельного веса амортизации, затрат на текущий ремонт и межремонтное обслуживание оборудования, электроэнергию и других затрат в себестоимости изделий.

Совершенствование технологических процессов холодной штамповки на базе применения нового и модернизации действующего прессового оборудования оказывает, прежде всего, непосредственное влияние на изменение величины амортизационных отчислений, приходящихся на единицу продукции. Но в любом случае модернизация оборудования позволяет повысить качество практически любых технологических операций, таких как ковка чугуна, сверление, фрезерование, гибка металла и т.д.

Внедрение интенсивных технологических процессов, базирующихся на новом прессовом оборудовании, производительность которого значительно опережает относительный рост балансовой стоимости, обеспечивает большое уменьшение сумм амортизации оборудования в единице продукции. Так, применение холодной штамповки детали «усилитель стойки передка 2103-5301066» на Волжском автомобильном заводе им. 50-летия на автоматической линии прессов и «сепаратора роликового подшипника 292218КГ» на 4-м ГПЗ на многопозиционном прессе-автомате из рулонной стали обеспечило изменение суммы амортизации в единице продукции на 57,1% и 41% соответственно. А это обусловило снижение себестоимости указанных деталей на 3,4% и 6,5%.

Не менее существенное снижение затрат на силовую электроэнергию достигается и при внедрении холодной штамповки на оборудовании большой единичной мощности, высвобождающем определенное количество менее мощного и производительного прессового оборудования. Например, применение холодной штамповки болтов на автоматах-комбайнах, вместо поточных, линий, в холодноболтовом цехе Саратовского метизного завода позволило снизить удельные расходы на силовую энергию на 57,8% и добиться на этой основе снижения себестоимости продукции на 2,69%. А внедрение на Саратовском электротехническом заводе холодной штамповки листов магнитопроводов электродвигателя КН-22В на прессах-автоматах из рулонного материала четырехпозиционными последовательными штампами, вместо пооперационной штамповки на универсальных прессах, обусловило сокращение затрат на электроэнергию на 55,95%, в связи с чем их себестоимость снизилась на 0,7%.

Надо сказать, что в электромашиностроении экономию затрат на силовую электроэнергию можно получить за счет внедрения двухрядной последовательной холодной штамповки листов магнитопроводов из рулонного материала с применением шахматного раскроя восьмипозиционными последовательными штампами с твердосплавными рабочими частями. Об этом свидетельствует опыт работы некоторых заводов, помимо этого перед выполнением работ бывает полезно персоналу знать как осуществляется расшифровка марок сталей.